رقابتی بودن بازارها، معرفی و وجود محصولاتی با عمر کوتاه و بالا بودن انتظارات مشتریان در ارتباط با کیفیت و زمان تحویل محصولات، ایجاب میكنند كه محصولات در مقدار، مكان، زمان و قیمت مناسب عرضه شوند كه این خود ضرورت ایجاد هماهنگی تولیدکنندگان با تأمینکنندگان مواد اولیه و توزیعکنندگان محصولات را ایجاب میکند.
زنجیره تأمین به عنوان یک ساختار یکپارچه شامل تعدادی از فعالیتها به طور مثال فعالیت خرید، تولید، نگهداری و توزیع میشود. این فعالیتها به منظور تهیه مواد اولیه، تبدیل مواد اولیه به محصولات نهایی و تحویل محصولات به مشتریان انجام میشوند. مدیریت صحیح این فعالیتها موجب بهبود عملكرد زنجیره خواهد شد از این رو مدیریت زنجیره تأمین را میتوان به عنوان مدیریت جریان اطلاعات، محصولات و منابع مالی در زنجیره تعریف کرد [1]. فرآیند برنامهریزی زنجیره تأمین به عنوان یكی از مهمترین فرآیندهای مدیریت زنجیره تأمین به منظور یكپارچه و هماهنگ كردن فعالیتهای مذكور در بین اعضای مختلف زنجیره انجام میشود [2]. برنامهریزی زنجیره تأمین بسته به افق برنامهریزی به سه دسته تقسیمبندی میشود:
– برنامه ریزی استراتژیک: این فاز از برنامهریزی به طراحی ساختار زنجیره تأمین مربوط بوده و افق زمانی مورد بررسی در این فاز بین پنج تا ده سال میباشد.
– برنامه ریزی تاکتیکی (افق زمانی میان مدت): در این سطح از برنامهریزی در ارتباط با استفاده بهینه از ظرفیت منابع مختلف از جمله تأمین کنندگان، تولیدکنندگان و مراکز توزیع تصمیم گیری میشود. افق زمانی مورد بررسی در برنامهریزی تاكتیكی یك تا دو سال است.
– برنامه ریزی عملیاتی: افق زمانی مربوط به این سطح از برنامهریزی هفتگی بوده و در ارتباط با مسائلی از قبیل مسیریابی وسایل نقلیه، برنامه ریزی تولید و توزیع روزانه تصمیم گیری میشود [1].
هدف هر زنجیره تأمین افزایش سودآوری زنجیره از طریق كاهش هزینهها و افزایش سطح
خدمتدهی است. طرح توزیع به عنوان یكی از عوامل ایجاد هزینه در زنجیره تأمین، عملكرد زنجیره را تحت تأثیر قرار داده و تقریبا 30 درصد از قیمت محصول نهایی را شامل میشود [3]. بنابراین استفاده از استراتژیهای مناسب توزیع به منظور كاهش هزینههای حمل و نقل و افزایش سطح
خدمتدهی میتواند باعث افزایش سودآوری زنجیره شود. در میان استراتژیهای مختلف توزیع استراتژی فرابارانداز[1] به عنوان یك تكنیك لجستیك موثر محصولات ارسال شده از تأمینكنندگان مختلف را دریافت کرده و بدون نگهداری موجودی آنها را مطابق با مقصدهایشان به گروههای مشخصی دستهبندی و ارسال میکند. این استراتژی با دستهبندی كردن محصولات و در نتیجه تكمیل ظرفیت وسایل نقلیه باعث كاهش هزینههای حمل و نقل میشود.
از آنجاییكه قرار دادن محصولات مختلف در یك گروه مشخص مستلزم ورود همزمان آنها به بارانداز میانی و منتج به ملاقات مشتریهای مختلف (سفارش دهندگان محصولات) میشود، لذا مسیریابی و زمانبندی وسایل نقلیه ورودی و خروجی به منظور بهینه كردن عملیات استراتژی فرابارانداز ضروری است.
از طرفی دیگر، در نظر گرفتن شرایط دنیای واقعی از جمله غیر قابل پیشبینی بودن انتظارات مشتریان و همچنین وجود روابط پیچیده بین اعضای زنجیره، باعث ایجاد یك درجه مهمی از عدم قطعیت در زنجیره تأمین میشود. نادیده گرفتن عدم قطعیت موجود در زنجیره تأمین باعث ضعف در عملكرد زنجیره خواهد شد. بنابراین شناخت منابع ایجاد عدم قطعیت و استفاده از رویكردهای مناسب برای برطرف كردن این عدم قطعیت به منظور افزایش سودآوری زنجیره ضروری است. سه منبع ایجاد عدم قطعیت در زنجیره تامین عبارتند از:
– عدم قطعیت در عرضه: این عدم قطعیت در اثر تغییر در عملکرد تأمینکنندگان به علت تأخیر در تحویلها به وجود میآید.
– عدم قطعیت در فرآیند: این عدم قطعیت از غیر قابل اعتماد بودن فرآیند تولید به دلیل خرابی ناگهانی ماشین آلات، تغییر در عملکرد نیروی انسانی و غیره ناشی میشود.
– عدم قطعیت در تقاضا: این عدم قطعیت مهمترین عامل ایجاد عدم قطعیت در زنجیره تأمین بوده و از نوسانات موجود در تقاضا و پیشبینی نادرست ناشی میشود [4].
رویكردهای تحلیلی (احتمالی)، رویکردهای شبیهسازی و رویکردهای پیوندی بر اساس ترکیبی از مدلهای تحلیلی و شبیهسازی، از جمله رویكردهای مورد استفاده برای برطرف كردن عدم قطعیت موجود در زنجیره تأمین میباشند. مدلهای تعیین شده در این رویکردها، عدم قطعیت موجود در زنجیره تأمین را به وسیله توزیعهای احتمالی به دست آمده از دادههای آماری نمایش میدهند. از آنجایی كه استفاده از این رویكردها با مشكلاتی نظیر عدم دسترسی به دادههای آماری قابل اعتماد همراه است استفاده از رویكردهای دیگر ضروری به نظر میرسد. یكی دیگر از رویكردهای مورد استفاده برای برطرف كردن عدم قطعیت موجود در زنجیره تأمین، استفاده از تئوری
مجموعههای فازی است [5]. قابل ذكر است كه تئوری مجموعههای فازی علاوه بر برطرف كردن مشكل فوق، دارای تطابق بیشتری با مسائل دنیای واقعی است.
با توجه به توضیحات بالا، واضح است كه یكپارچه و هماهنگ كردن طرحهای تهیه مواد اولیه، تولید و توزیع، بررسی منابع ایجاد عدم قطعیت در زنجیره تأمین و استفاده از یك رویكرد مناسب برای برطرف كردن این منابع و همچنین انتخاب استراتژیهای مناسب برای توزیع محصولات از عوامل مهم بقای زنجیره تأمین در بازارهای امروزی هستند.
از این رو در این تحقیق ، یكپارچه كردن طرحهای تهیه مواد اولیه، تولید و توزیع در یك افق زمانی میان مدت در یك زنجیره تأمین پنج سطحی، چند محصولی و چند دورهای با در نظر گرفتن عرضه، تولید و تقاضای فازی با هدف حداقل كردن هزینهها و طراحی یك سیستم توزیع به موقع مورد بررسی قرار میگیرد. در زنجیره تأمین مورد بررسی از استراتژیهای فرابارانداز و ارسال مستقیم برای توزیع محصولات استفاده میشود. استفاده از استراتژی فرابارانداز مستلزم بررسی همزمان مسیریابی و زمانبندی وسایل نقلیه ورودی و خروجی میباشد. اما از آنجایی كه یكپارچه كردن مسیریابی و زمانبندی وسائل نقلیه و استراتژی فرابارانداز در مسئله مذكور باعث افزایش پیچیدگی خواهد شد، لذا به منظور كاهش پیچیدگی مسئله، زنجیرهای با سطوح کمتر مورد بررسی قرار میگیرد. بنابراین، در این تحقیق دو مسأله مذكور یعنی یكپارچه كردن طرحهای تهیه مواد اولیه، تولید و توزیع و یكپارچه كردن مسیریابی و زمانبندی وسائل نقلیه و استراتژی فرابارانداز به ترتیب تحت عنوانهای مسأله اول و مسأله دوم مورد بررسی قرار میگیرند.
2-1- مسأله اول
مسأله اول عبارت از یکپارچه کردن طرحهای تامین مواد اولیه، تولید و توزیع محصولات در یک افق زمانی میان مدت در یک زنجیره تأمین پنج سطحی (شامل تأمینکنندگان، تولیدکنندگان، مراکز توزیع، باراندازهای میانی[1] و خرده فروشها)، چند محصولی و چند دورهای با در نظر گرفتن پارامترهای فازی (شامل ظرفیت تأمین مواد اولیه، سطح نیروی انسانی در دسترس و ظرفیت ماشین آلات تولیدکنندگان و نیز تقاضای خرده فروشها) و با هدف حداقل کردن هزینهها و طراحی یك سیستم توزیع به موقع[2] است. در این زنجیره برای توزیع محصولات از استراتژیهای فربارانداز و ارسال مستقیم (از تولیدکننده به خرده فروش) استفاده میشود.
مفروضات این مسأله به شرح زیر میباشند.
– زنجیره تأمین پنج سطحی (شامل تأمین کنندگان، تولیدکنندگان، مراکز توزیع، باراندازهای میانی و خرده فروشها)، چند محصولی و چند دورهای میباشد.
– برای توزیع محصولات از باراندازهای میانی و ارسال مستقیم استفاده میشود.
– سطح برنامه ریزی میان مدت است.
– در صورتی که تقاضای یک خرده فروش برای یک کالای مشخص از طریق یک بارانداز میانی تأمین شود، باید کل تقاضای آن خرده فروش به ازای آن محصول از طریق همان بارانداز میانی برآورده شود. این فرض از رویكرد تك منبعی[1] [8-6] نشأت میگیرد.
– هر یک از تولیدکنندگان توانایی تولید همه محصولات را دارند.
– کمبود مجاز بوده و به صورت پس افت در نظر گرفته میشود.
– هزینه نگهداری مواد اولیه و محصولات در پایان هر دوره در نظر گرفته میشود.
– تولیدكنندگان محصولات را به سه طریق تولید میكنند: تولید در زمان عادی، تولید به صورت اضافه کاری و یا از طریق پیمانکاری.
– تقاضا، ظرفیت تولید و نیز ظرفیت تأمین مواد اولیه اعداد فازی مثلثی هستند.
از آنجایی كه مهمترین هدف استراتژی فرابارانداز كاهش هزینه های نگهداری و حمل و نقل میباشد، لذا بررسی همزمان مسیریابی و زمانبندی وسایل نقلیه و استراتژی فرابارانداز امری ضروری است. اما همان طوری كه قبلا نیز ذكر شد به دلیل كاهش پیچیدگی مسأله مورد بررسی، یكپارچه كردن مسیریابی و زمانبندی وسایل نقلیه ورودی و خروجی و استراتژی فرابارانداز در یك زنجیره سه سطحی مورد بررسی قرار میگیرد.
[1] Single sourcing
[1] Cross docks
[2] Just in time
[1] Cross docking
